粉末冶金应用手机领域的优势。粉末冶金（尤其是金属粉末注射成型，MIM）在手机领域的应用具有显著优势，主要体现在设计自由度、材料适应性、性能表现、生产效率、精度控制、产量灵活性、原料利用  率以及成本效益等多个方面，具体如下：

极高的设计自由度：MIM技术能制造造型更为复杂的零件，基本上注塑模具可以实现的所有结构都可以运用在MIM粉末冶金注射成型上。这使得手机中的微型结构件、复杂形状的金属部件得以实现，如多摄模组中的高精度镜头支架、折叠屏手机的三维铰链系统等。

广泛的材料适应性：MIM技术几乎可使用绝大部分金属材料，包括铁基、镍基、铜基、钛基金属或合金等。这使得手机制造商可以根据产品的性能需求选择合适的材料，如使用钛合金制造折叠屏手机铰链，以提高其抗弯强度和耐用性。

出色的性能表现：由于烧结密度非常接近理论密度，MIM注射成型的理化性能表现非常出色，如机械强度等大幅超越传统粉末冶金。这使得MIM制造的手机零部件具有更高的强度和硬度，能够满足手机轻薄化、精密化的发展趋势。

高效的生产效率：MIM技术可以实现多零部件一体化成型，加工速度快，且依靠模具可以设计成多种形状，一次成型，节省原料。这大大提高了生产效率，降低了生产成本。

高精度控制：MIM技术一般可以做到±0.5%的公差精度，配合其它加工方式，可以获得更高的尺寸精度。这使得MIM制造的手机零部件具有更高的精度和一致性，提高了产品的质量和可靠性。

灵活的产量调整：MIM技术可以灵活调整和迅速提升产量，从每日几百件到每日数十万件都可以快速响应。这使得手机制造商能够根据市场需求灵活调整生产规模，降低库存风险。

高原料利用率：MIM原料利用率接近100%，是一种近净成形技术，可有效避免材料的浪费。这降低了生产成本，同时也有利于环保和可持续发展。

成本效益显著：MIM技术通过近净成型优势，在方寸间构建出三维复杂结构，材料利用率高，制造成本较CNC加工降低显著。例如，在摄像头防抖模块中的音圈马达支架制造中，MIM技术将材料利用率从传统工艺的35%提升至90%，制造成本降低45%。